امروز: شنبه 24 آذر 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ دسته: ساخت و تولید
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 29 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 22

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 7,700 تومان

خرید

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش


كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود   می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11  كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.



تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب كامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد.

4- فلاكس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 كیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد.

6- مذاب با تركیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاكس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود.

10- روزی یك مرتبه دیواره كوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

تركیب شیمیایی مذاب:




Si


Fe


Cu


Mg


Ti

Zn


Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min


25/8


6/0


8/2


__


2/0


__


__


__


__


__

Man


75/9


9/0


7/3


2/0


35/0


1


5/0


2/0


2/0


1/1



در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنك كننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنك كننده كه شامل آب و ماده روان ساز است.
كنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از كوره فرعی وارد كوره ما در ( كوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای كوره همیشه باید كنترل شود كه از المنتی كه بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یك پوشش سرامیكی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امكان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امكان ماسه سوزی و اكسید شدن مذاب و تركیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مك‌های گازی درشت در قطعه كه به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است كه توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌كند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پركروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث كاهش استحكام قطعه‌می‌شود.
واحد سنگ زنی

پس از تمیز كاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مك‌ها را با جوشكاری پر كرده و با سنگ صاف می‌كنند.
واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند كه نشستی را كنترل می‌كنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.


واحد كنترل نمایی قطعه

در این قسمت یك كنترل برروی قطعات انجام می‌شود كه باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی كه بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.
واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند كه عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحكام فشاری، تراكم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیك: به این قسمت مجهز به دستگاه كوانتومتر ARL كه 22 عنصر را آنالیز و میكروسكوپ متالوگرافی LEITZ كه امكان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می‌باشد.
تولید ماهیچه

در كارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند كه از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.

كه این چهار ماهیچه هر كدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌كند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاكت برای عبور آب سیلندر.          6- ماهیچه سینی كوچك برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه كاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت كشوئی درهم فرو می‌رود و كل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میكسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌كنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند كه عبارتند از :

1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2ـ ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق كه نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشك شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

قیمت فایل فقط 7,700 تومان

خرید

برچسب ها : تحقیق بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ , پژوهش بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ , مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ , دانلود تحقیق بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر